E tempo de limão, feijão e aipim
sexta-feira, 19 de junho de 2009
domingo, 7 de junho de 2009
XTZ 250 Lander
Introdução A XTZ 250 Lander é uma motocicleta da categoria On-Off Road fabricada pela Yamaha.
Possui freios à disco nas duas rodas, sendo o disco dianteiro com 245mm de diâmetro (pistão duplo) e o traseiro com 203mm (pistão simples).
Em comparação com sua concorrente direta (Honda XR 250 TORNADO), a Lander destaca-se em vários quesitos, podendo se destacar:
Pontos Positivos
-
- Sistema Air Induction, interligado ao sistema de injeção eletrônica, ao filtro de ar, ao catalisador e ao cabeçote, que, além de render mehores resultados em baixas e médias rotações, auxilia na diminuição da emissão de poluentes;
- Farol do tipo multirefletor, que na mesma potencia das concorrente, porém, com estruturas diferentes, resulta em melhor luminosidade;
- Painel de instrumentos (outra grande diferença) além de ser totalmente digital, conta com marcadores de gasolina, reserva, relógio, velocímetro e rotações digitais;
- Injeção eletrônica de combustível (maior economia, melhor desempenho e menores níveis de emissões);
- Peso a seco de apenas 130 kg;
- Freio traseiro a disco (maior segurança);
- Motor mais silencioso por ser SOHC (sistema com comando simples de válvulas);
Pontos Negativos
Apesar de ser uma moto de tecnologia de ponta, a Yamaha deixou que alguns quesitos fossem apontados negativamente, entre eles pode se destacar:
-
- Rodas de ferro (maior peso e menor resistência à oxidação);
- Peças herdadas da XTZ 125 e YBR (comandos de punho);
- Balança traseira de ferro (para alguns, mais pesada para trilha);
- Roda dianteira muito fina;
- Iluminação fraca (em comparação com outros modelo de farol de 60 watts, a Lander possui um farol de 35 watts, fraco em determinadas situações).
Honda XR 250 TORNADO
Honda XR 250 TORNADO
A ""XR 250 Tornado"" é uma motocicleta fabricada pela Honda do tipo off road. Possui o mesmo motor da CBX 250 Twister. Por durante muito tempo, dominou o mercado de média cilindrada de on-off road, quase sem concorrência, quando somente em 2007 a Yamaha lançou no mercado a Yamaha XTZ 250 Lander com quase as mesmas característica, porem com o motor com injeção eletrônica. A Fábrica não confirma, mas há rumores que sua fabricação encerrará em 2010. 
Especificações Técnicas
(XR-250 - ano 2007)
| Item | Especificação |
|---|---|
| Comprimento Total | 2147mm |
| Largura Total | 845mm |
| Altura Total | 1203mm |
| Altura do Assento | 880mm |
| Distância entre eixos | 1427mm |
| Peso seco | 134 kg |
| Motor (tipo) | 4 tempos, DOHC, refrigarado a ar com radiador de óleo, monocilindrico, 4 válvulas |
| Cilindrada | 249cc |
| Potência | 23,3cv a 7.500rpm |
| Capacidade de Óleo | 1.8 litros (total), 1.5 (troca) |
| Transmissão | 6 velocidades |
| Sequência de marchas | 1-N-2-3-4-5-6 (primeira para baixo) |
| Consumo | 23 - 30 Km/l (*) |
| Vel. Máxima | 140 Km/h (aproximação) |
| 0 a 100 Km/h | ??"0 |
| Tanque | 11,5 L (reserva 3.7 L) |
(*) A quilometrágem por litro depende de muitas variáveis, como: velocidade, constância na aceleração, troca de marchas, peso do piloto e outros fatores.
Volkswagen Parati
Volkswagen Parati
Construtor: Volkswagen
Produção: 1982 — presente
Antecessor: Variant — Brasília
Tipo de Carroçaria: Station Wagon
Motor: 1.0, 1.0 16V,1.0 16V Turbo, 1.3, 1.5, 1.6, 1.8, 2.0 e 2.0 16v
Modelos relacionados: Volkswagen Gol
Volkswagen Voyage
Volkswagen Saveiro
Modelos similares: Fiat Palio Weekend
Chevrolet Corsa Wagon
Ford Escort SW
A Parati é uma perua derivada do Gol. Iniciou sua produção em 1982, já como linha em 1983, para ocupar o nicho de mercado deixado pela Brasília e pela Variant II.
O nome, aproveitamento de uma palavra tipicamente brasileira que identifica uma cidade histórica do país, localizada no Estado do Rio de Janeiro, adequado a um veículo do tipo perua para passeios/turismo.
Para a Volkswagen a Parati se encontra na 4ª Geração, porém existiu uma grande alteração na referida GI para a GII, conhecida como Parati bolinha.
História
No inicío da década de 80, com a construção da nova fábrica da Volkswagen do Brasil em Taubaté(SP), a Volkswagen do Brasil deu início a produção da chamada Família BX, da qual nasceram os VW's Gol, Saveiro, Voyage e Parati. A VW Parati (Station-Wagon) da família BX (com motor Boxer - quatro cilindros horizontais em linha arrefecidos a ar).
O início da produção Parati ao mesmo tempo marcou o fim da produção da VW Brasília que era um sucesso absoluto de vendas tendo saído linha no início deste ano com mais de 1 milhão de unidades produzidas. Com a mesma mecânica do Voyage, motor refrigerado a água, a Station-Wagon de 2 portas (que só veio ter 4 em 1998) tornou-se a mais vendida no ano de 1984 o posterior ao seu lançamento. Suas linhas retas davam um ar jovial, que conquistou os jovens “Geração Rock In Rio”. Suas deslancharam em 84, quando atingiu a sétima posição entre os mais vendidos, deixando para trás as mais tradicionais do mercado: Marajó, da Chevrolet, Panorama, da Fiat e a Belina, da Ford, que competia com as grandes e com as pequenas.
Em 1983 chegava o motor 1.6 litro MD-270, também chamado de “Torque”, usado o mesmo usado no VW Passat. O Motor contava com ignição eletrônica, 2(dois) carburadores, com mudanças da taxa de compressão, dos pistões e das válvulas. O novo propulsor era capaz de desenvolver 81cv de potência máxima sendo o mais potente fabricado pela Volkswagen do Braisl na época. Acoplado ao Motor 1.6 veiram câmbio novo, de 4 marchas, do tipo 3+E,com efeito "overdrive", visando bom desempenho com economia de combustível.
VW Voyage e Parati recebem o motor 1.8 derivado do VW Gol GT, que neste último alcança 99cv(aproximadamente), mas com Cãmbio de 5 marchas com relações de trocas de marhcas mais bem distribuídas que as do antigo câmbio de 4 marchas. Juntamente tanto Voyage quanto Parati ganharam modificações estéticas. Toda a família BX recebia frente mais baixa com pára-choques envolventes e lanternas traseiras maiores. sem nenhuma mudança no interior.
A VW Parati passa a ser produzida em duas versóes a CL e GL, recebia mudanças internas, com destaque para o painel usado em amas as versões, que era o mesmo usado no Voyage de exportação, o Fox, que logo depois passou a ir junto com a Parati, a Fox Wagon e que obteve relativo sucesso entre os modelos pequenos da América do Norte (EUA e Canadá). Com instrumentos semelhantes aos do Santana, com um tacômetro (conta-giros). Outra característica do quadro de instrumentos era a luz composta por leds coloridos. O Salão do Automóvel de 1988, realizado em São Paulo, marcou a chegada da versão luxuosa e esportiva GLS, para a Parati e Voyage, com o motor 1.8 a álcool do Voyage, de 96cv exportação que só seria vendida em 1989.
Como parte do acordo Ford-VW da Autolatina, a Parati CL, recebia o motor CHT 1.6 Ford, rebatizado de AE 1600, cuja sigla tem por signifcado "Alta Economia". Com 76cv de potência, a versão a álcool não primava pelo desempenho compensado pelo bom consumo. Na virada da década a Parati tinha como propulsores os: CL AE 1600(1.6) e CL AP-800(1.8), GL AP-600(1.6), GL AP-800(1.8), GLS 1.8 com duas opções de combustível. No Salão de São Paulo, de 1990, a VWB lança a linha 91 com a reestilização frontal. A frente dos carros torna-se mais arredondada, apesar de quadrada ainda, na Parati, mudanças discretas na traseira, com novas cores e estofamentos para toda a linha.
Para a linha 1992, segundo medida legislativa, toda a linha Gol passa a ser equipada de série com catalisador,que aparece como inscrição “catalisador” na tampa traseira. O motor 1.8 de 99 cv, passava a equipar a Parati GLS, o 1.8S do Gol GTS. A versão luxuosa da Station-Wagon até hoje é admirada pelo seu visual jovem e esportivo. A VW Parati passa a ser equipada com direção com assistência hidráulica, uma reivindicação antiga de seus consumidores. A Parati recebe a mesma reestilização do Gol com um desenho mais arredondado. A cor de lançamento foi a vermelha e a Volkswagen buscou dar à Parati um maior apelo esportivo junto ao público jovem, embora ainda fosse oferecida apenas na versão 2 portas (3 contada a traseira). Sua versão GLS tinha motor 1.6 de 109cv de potência e injeção eletrônica FIC (Ford).
Neste ano começava a produção da Parati 2.0 GTi 16V (Gran Turismo International = GTi) com injeção eletrônica multiponto. Uma característica curiosa do veículo (tal qual como o Gol) era o "calombo" no capô necessário para a acomadação do propulsor com as 16v. A versão de elevado valor, não teve bons números de vendas. Finalmente a Volkswagen começou a produzir a VW Parati na versão 4 portas, considera uma antiga reivindicação de seus consumidores, que, possivelmente, não havia sido ainda atendida por problemas estruturais na carroceria. Além da versão com motor 1.0 de 16v, Gol e Parati passam a ter como opcionais bolsas infláveis. Neste ano chamou a atenção no Salão de São Paulo a apresentação do conceito EDP II (sigla para Egernharia Desenvolvimento de Produtos e o "II" era uma referência ao EDP 200 de 1996), uma Parati estiliza com faróis de perfil baixo, com a reestilização da Geração III, linha 2000, como grade, capô e maçanetas. Neste mesmo ano a Parati perdeu a liderança do mercado para a Fiat Palio Weekend.
Em 1999 foi reestizada a Parati com as mesmas mudanças estéticas e mecânica aplicadas ao Gol. 2000 - 1.0 16V Turbo (112cv) e 1.6 álcool A VW Parati passou a ser equipada com o primeiro motor 1.0 turboalimentado de série do mercado, a VW Parati, cinco meses depois de a Volkswagen ter apresentado o então novo motor turbinado a bordo do Gol. A Parati Crossover - versão esporte - possuía suspensão mais alta (em 2,7cm), sem tração integral, com visual mais robusto devido aos pára-choques e apliques de plástico preto, com cromados na grade, spoilers e saias laterais, tendo mais cara de "carro urbano". A Versão Crossover contava com duas motorizações: o moderno 1.8 TotalFlex (103cv a gasolina e 106cv a ácool) e e o antigo 2.0, com 112 cv de potência e mais torque.
Internamente, o painel de instrumentos diferencia-se das outras versões com novo desenho de velocímetro e conta-giros, assim como os números, têm apelo mais esportivo, além do pomo da alavanca de câmbio com detalhe cromado e volante revestido de couro. De série, a Crossover trazia ar-condicionado, direção hidráulica, trio elétrico, banco do motorista com regulagem de altura, entre outros itens. Em agosto deste mesmo ano a Volkswagen lançava a versão bicombustível da Parati "City".
Em agosto de 2004 encerra a produção da VW Parati co motor 1.0 16V Turbo. A versão Plus começa a ser vendida com motor 1.6TotalFlex, e com apoios de cabeça no banco traseiro e faróis duplos com lâmpadas de luz branca. Garantia de três anos para motor e câmbio. A VW Parati G4 é lançada com novos parachoques e com novo desenho na traseira, com lanternas e vidros maiores. A série especial Track & Field limitada a 4400 unidades chega ao mercado com duas opções de motorização: 1.6l e 1.8l, ambos flexíveis, com detalhes tanto externos quanto internos que a diferenciam da Parati Standard, possuindo como equipamentos básicos, nas duas opções de motorização, ar condicionado, aerofólio traseiro selfcolor com brake-light, barras longitudinais de teto, lanterna e faróis de neblina, preparação para som com alto-falantes, banco do motorista com regulagem de altura milimétrica, tacômetro, banco e encosto traseiro bipartidos e rebatíveis. Como opcional há CD Player com comandos atrelados ao volante, trava elétrica nas portas, freios ABS e controle elétrico dos retrovisores. O sistema de rastreamento passa a ser disponível para toda a linha Volkswagen.
Além da decoração na carroeceria a Série Surf contava com faróis auxiliares com máscara negra, moldura de plástico, cinza nas caixas das rodas e para-choques, rodas de liga leve aro 15", na cor cinza. No interior apliques prateados nas portas, painel e interruptores, tons metálicos também nos botões de acionamento dos faróis e freio de mão, além dos anéis das aídas de ventialação. Os equipamentos de série eram direção hidraúlica, alto-falantes, luz de leitura e espelhos retrovisores externos com controle interno. A linha VW Parati passa a ter duas versões de acabamento, Plus e Comfortline, com duas de motor, 1.6 e 1.8 Total Flex.
segunda-feira, 25 de maio de 2009
Primeiras colheitas
O sitio ja rendendo frutos, literalmente
laranjas, quiabos
feijão e abóbora
mandioca
milho
laranja seletarosa colhendo quiabos
domingo, 17 de maio de 2009
quinta-feira, 2 de abril de 2009
Avaliação de equipamento alternativo para pasteurização lenta de leite previamente envasado
Carmem SchusterI; Helenice de Lima GonzalezI; Juliano BüchleI; Cláudio Dias TimmII, *
ICoordenadoria de Inspeção Sanitária de Produtos de Origem Animal, Secretaria da Agricultura e Abastecimento do Estado do Rio Grande do Sul, Brasil
IIFaculdade de Veterinária, Universidade Federal de Pelotas, Campus universitário, prédio 34, CEP 96020-380, Pelotas (RS), Brasil E-mail: timm@ufpel.tche.br
RESUMO
A utilização de equipamentos alternativos de comprovada eficiência pode colaborar na viabilização do uso da pasteurização lenta por pequenos produtores, melhorando a rentabilidade da atividade e diminuindo o comércio de leite informal. O presente trabalho teve por objetivo avaliar a eficiência de equipamento alternativo para pasteurização lenta de leite previamente envasado. Quatorze partidas de 30 L de leite foram processadas e analisadas. As provas realizadas foram contagens de mesófilos aeróbicos, coliformes totais e coliformes termotolerantes, cálculo da redução de mesófilos aeróbicos e pesquisa da atividade das enzimas fosfatase e peroxidase. A eficiência do processo de pasteurização em reduzir o número de mesófilos aeróbicos do leite variou de 99,97 a 99,99%. Todas as amostras de leite pasteurizado apresentaram contagens de coliformes totais e termotolerantes <0,3>
1 - INTRODUÇÃO
Um dos maiores problemas ligados à cadeia do leite e à oferta de produtos ao consumidor é o leite informal, ou seja, aquele que é comercializado sem sofrer qualquer tipo de inspeção sanitária. Este problema está ligado a aspectos culturais e econômicos. Uma forma de diminuir a comercialização de leite informal é proporcionar maior rentabilidade ao produtor de leite. Segundo HOLANDA et al. [8], a estratégia de agregação de valor pela pasteurização lenta do leite em microusinas pode representar uma alternativa para os pequenos produtores de leite, quando eles conseguem comercializar seu produto sem custos elevados de transporte e produzir com baixos custos fixos de instalação. Equipamentos alternativos de comprovada eficiência podem colaborar na viabilização do uso da pasteurização lenta, transformando pequenos produtores em microempresários e colaborando para a formalização do comércio de leite fluido.
A legislação brasileira permite dois tipos de pasteurização do leite, a pasteurização rápida, realizada a temperaturas entre 72 e 75 °C por 15 a 20 s, e a pasteurização lenta, entre 62 e 65 °C durante 30 min [3]. Segundo a Instrução Normativa nº 51 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento [4], a pasteurização lenta pode ser adotada na produção de leite pasteurizado para abastecimento público em estabelecimentos de laticínios de pequeno porte, entretanto a pasteurização lenta de leite previamente envasado não é permitida em estabelecimentos sob inspeção sanitária federal. De acordo com a lei nº 7889 [2], o serviço de inspeção federal (SIF) atua nos estabelecimentos que praticam comércio internacional ou interestadual, ficando os demais sob inspeção estadual ou municipal, conforme comercializem seus produtos entre os municípios de um mesmo Estado ou dentro do município em que estão instalados, respectivamente.
O presente trabalho teve por objetivo avaliar a eficiência de um equipamento alternativo para pasteurização lenta de leite previamente envasado.
2 - MATERIAL E MÉTODOS
2.1 - Equipamento
O tanque de pasteurização constituiu-se da carcaça de um freezer horizontal com área interna de 95 cm x 95 cm x 75 cm. No fundo do freezer, sob uma grade protetora, foi adaptado um aquecedor elétrico tipo serpentina conectado a um termostato regulado para ligar a 63 °C e desligar a 65 °C. O nível da água no interior do tanque era de 45 cm a 30 cm da borda.
2.2 - Controle da pasteurização
Foram acompanhadas cinco pasteurizações de leite em temperatura ambiente (30 ± 1 °C) e cinco de leite refrigerado (3 ± 1 °C), para determinar o tempo necessário para o leite atingir a temperatura de pasteurização lenta. O leite cru, previamente envasado em sacos de polietileno de baixa densidade em volumes de 1 L, foi imerso na água aquecida acondicionado frouxamente em caixas plásticas vazadas, em lotes de 30 L, de forma que as embalagens ficassem completamente mergulhadas. A temperatura no interior das embalagens foi medida, a cada dois minutos, mediante sua abertura e introdução de termômetro. Este procedimento foi repetido tantas vezes quanto necessário, de forma a identificar o momento do início da contagem do tempo de pasteurização.
No decorrer dos 30 min de pasteurização, a temperatura da água foi tomada a cada dez minutos, em cinco diferentes pontos, um central e quatro outros próximos às extremidades internas do tanque, com a finalidade de monitorar a estabilidade e a uniformidade da temperatura durante o processo. A tampa do tanque foi mantida fechada, sendo aberta apenas para medição da temperatura e coleta de amostras. Após o término da pasteurização, o leite foi imediatamente imerso em outro tanque com água a 2 °C, para resfriamento.
2.3 - Avaliação da pasteurização
Uma vez determinado o tempo necessário para alcançar a temperatura de pasteurização no interior das embalagens, foram pasteurizados 14 lotes com 30 L de leite. Dois litros de leite envasado de cada partida, um antes de ser pasteurizado e outro imediatamente após a pasteurização, foram coletados, acondicionados em caixa térmica com gelo e imediatamente encaminhados ao laboratório para análise. As provas realizadas foram contagens de mesófilos aeróbicos, de coliformes totais e de coliformes termotolerantes, de acordo com os Métodos Analíticos Oficiais para Análises Microbiológicas para Controle de Produtos de Origem Animal e Água [6]. Os resultados obtidos na análise das amostras de leite pasteurizado foram confrontados com os padrões microbiológicos estabelecidos para leite pasteurizado pela Instrução Normativa nº 51, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento [4].
A redução de microrganismos mesófilos aeróbicos observada entre as contagens no leite cru (contagem inicial) e no leite pasteurizado (contagem final) foi calculada utilizando a seguinte fórmula:
A eficiência da pasteurização foi confirmada considerando a atividade das enzimas fosfatase e peroxidase, testada de acordo com os Métodos Analíticos Oficiais Físico-Químicos para Controle de Leite e Produtos Lácteos [5].
3 - RESULTADOS E DISCUSSÃO
3.1 - Tempo de imersão até o início da pasteurização
O tempo de imersão do leite na água aquecida necessário para alcançar a temperatura mínima de pasteurização (62 °C) no interior das embalagens foi aproximadamente 20 min para o leite a 30 ± 1 °C e aproximadamente 30 min para o leite a 3 ± 1 °C (Tabela 1).
O equipamento alternativo proposto foi testado e mostrou-se apropriado para pasteurização lenta de pequenos volumes de leite, podendo ser processados o leite recém-ordenhado ou o leite refrigerado de ordenhas anteriores. A pasteurização do leite ainda tépido, pouco tempo após a ordenha, representa economia de energia, não só pela diminuição do tempo total de aquecimento, como também pela eliminação da etapa de resfriamento do leite cru. Cabe a cada estabelecimento realizar uma avaliação de custo-benefício e das implicações no manejo da propriedade para julgar se este procedimento é o mais adequado ao seu sistema de produção. Outro aspecto a ser observado é a possível necessidade do uso de estabilizador de voltagem em regiões onde oscilações ou quedas de energia elétrica sejam freqüentes.
Uma vez iniciado o processo de pasteurização propriamente dito, a temperatura da água manteve-se estável e uniforme durante todo o processo. A verificação da temperatura em cinco diferentes pontos a cada dez minutos de pasteurização (Tabela 2), demonstrou ser desnecessário o uso de bomba de circulação de água. Entretanto, deve ser observado que o leite envasado fique uniformemente disperso e totalmente submerso, de modo que a pasteurização ocorra de forma igualitária e completa em todo o leite.
3.2 - Eficiência da pasteurização
As contagens de mesófilos aeróbicos nas amostras de leite cru e de leite pasteurizado estão demonstradas na Figura 1. As contagens de coliformes apresentaram resultados >110 NMP/mL em todas as amostras de leite cru e as de coliformes termotolerantes variaram de <0,3>110 NMP/mL. Após a pasteurização, tanto o número de coliformes totais como o de termotolerantes caiu para <0,3>
A eficiência do processo de pasteurização em reduzir o número de mesófilos aeróbicos do leite variou de 99,97 a 99,99%. LOPES & STAMFORD [9] obtiveram 99,99% de redução de microrganismos mesófilos utilizando pasteurização rápida em leite com contagem inicial >107 UFC/mL. Apesar dos dados microbiológicos aparentemente similares em ambos os trabalhos, estes autores obtiveram resultados negativos para peroxidase em 90,5% das amostras de leite pasteurizado, indicando que a temperatura e/ou o tempo utilizados foram excessivos. No presente estudo, todas as amostras de leite pasteurizado apresentaram resultado positivo para peroxidase. Embora tanto a pasteurização rápida como a lenta, adequadamente aplicadas, sejam eficientes na redução de microrganismos mesófilos aeróbicos, elas são influenciadas pela carga inicial de termodúricos e pelas características de termossensibilidade, ligadas à relação temperatura/tempo, dos microrganismos presentes no leite cru.
RODRIGUES [10], testando um modelo de pasteurizador alternativo para pasteurização lenta de leite a granel, obteve redução microbiológica entre 75 e 99,9%. Entretanto, os maiores índices foram alcançados com temperaturas não permitidas pelas normas brasileiras (67 e 69 °C) e nem todas as contagens de coliformes termotolerantes, que variaram de 0,36 a 2,30 NMP/mL, ficaram dentro dos limites exigidos pela legislação atual (2 NMP/mL). O mesmo não ocorreu no presente estudo, cujos resultados foram similares àqueles obtidos em outros trabalhos desenvolvidos com objetivo de avaliar a eficiência da pasteurização lenta de leite previamente envasado [1; 11], o que corrobora a eficácia do equipamento testado para este tipo de processamento.
Um problema reportado à pasteurização lenta refere-se ao período que o leite leva para atingir a temperatura de pasteurização, uma vez que a exposição de células bacterianas a temperaturas subletais acima de sua temperatura ótima de crescimento (choque térmico subletal) induz resistência ao subseqüente aquecimento a altas temperaturas [7]. Este fenômeno parece não ter ocorrido, pelo menos com intensidade suficiente para representar desvantagem para o processo, uma vez que a carga microbiana foi reduzida a limites aceitáveis.
Todas as amostras de leite pasteurizado apresentaram resultado negativo para fosfatase, indicando que o processo foi eficaz na eliminação de microrganismos patogênicos que ocasionalmente pudessem estar presentes no leite cru. As contagens de mesófilos aeróbicos, coliformes totais e coliformes termotolerantes estavam dentro dos limites estabelecidos pela legislação brasileira.
4 - CONCLUSÕES
O equipamento testado foi eficiente na pasteurização lenta do leite previamente envasado.
Os índices de redução de mesófilos aeróbicos foram elevados e as contagens de coliformes totais e termotolerantes no leite pasteurizado chegaram aos limites mínimos obtidos com a técnica do número mais provável (NMP).
Em todas as partidas analisadas foi obtido leite pasteurizado dentro dos padrões estabelecidos pela legislação brasileira para os parâmetros estudados.
5 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] AMABILE, J. M.; BENEDET, H. D. Contribuição ao estudo da qualidade do leite pasteurizado por processo lento em condomínios leiteiros rurais. Rev. Inst. Latic. Cândido Tostes, v. 55, n. 315, p. 162-165, 2000. [ Links ]
[2] BRASIL. Lei nº 7889, de 23/11/89. Diário Oficial da União, Brasília, 24 nov. 1989. Seção I, p. 21529. [ Links ]
[3] ______. Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal. Aprovado pelo decreto nº 30.691, de 29/03/52, alterado pelos decretos nº 1.255, de 25/06/62, nº 1.236, de 02/09/94, nº 1.812, de 08/02/96 e nº 2.244, de 04/06/97. Diário Oficial da União, Brasília, 05 jun. 1997. Seção I, p. 11555-11558. [ Links ]
[4] ______. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa nº 51, de 18/09/2002. Diário Oficial da União, Brasília, 20 set. 2002. Seção I, p. 13-22. [ Links ]
[5] ______. Ministério da Agricultura, pecuária e Abastecimento, Secretaria de Defesa Agropecuária. Métodos Analíticos Oficiais Físico-Químicos para Controle de Leite e Produtos Lácteos. Instrução Normativa nº 22, de 14/04/2003. Diário Oficial da União, Brasília, 2 mai. 2003. Seção I, p. 3. [ Links ]
[6] ______. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, Secretaria de Defesa Agropecuária. Métodos Analíticos Oficiais para Análises Microbiológicas para Controle de Produtos de Origem Animal e Água. Instrução Normativa nº 62, de 26/08/2003. Diário Oficial da União, Brasília, 18 set. 2003. Seção I, p. 14-51. [ Links ]
[7] FARKAS, J. Physical methods of food preservation. In: DOYLE, M. P.; BEUCHAT, L. R.; MONTVILLE, T. J. (ed.) Food Microbilogy: fundamentals and frontiers. 2nd ed. Washington: ASM Press, 2001, p. 567-591. [ Links ]
[8] HOLANDA, Jr.; E. V.; HOLANDA, E. D.; MADALENA, F. E.; AMARAL, J. B. C.; MIRANDA, W. M. Viabilidade financeira da pasteurização lenta de leite na fazenda: estudo de caso. Arq. Bras. Med. Vet. Zootec., v. 54, n. 1, p. 68-74, 2002. [ Links ]
[9] LOPES, A. C. S.; STAMFORD, T. L. M. Efficiency of pasteurization on the microbiological quality of type C milk. Arq. Bras. Med. Vet. Zootec., v. 50, n. 1, p. 99101, 1998. [ Links ]
[10] RODRIGUES, J. M. E. Construção e avaliação da eficiência de um pasteurizador de leite alternativo para comunidades rurais. 1996. 171 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal, 1996. [ Links ]
[11] TEIXEIRA NETO, R. O.; VAN DENDER, A. G. F.; BARBIERI, M. K.; EIROA, M. N. U.; MOURA, S. R. Pasteurização de leite na própria embalagem em banho-maria. Ciênc. Tecnol. Alim., v. 2, n. 17, p. 142-147, 1997. [ Links ]"Cookit" - O Painel Dobrável da Família
Ele é adequado para cozer os alimentos, assar pães, pasteurizar a água e para o ensino dos conhecimentos básicos da energia solar.
Os co-responsáveis pelo desenvolvimento do "Cookit" são Roger Bernard (França) e Barbara Kerr (Estados Unidos), que também trabalharam com Edwin Pejack, Jay Campbell e Bev Blum do Solar Cookers International . Extensos testes de campo nos Estados Unidos e com refugiados no Kenia confirmam o seu desempenho, sua conveniência, baixo custo, aceitação e adaptação a diversas necessidades.
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Faça as fendas (slots) um pouco menores e estreitas que as abas a serem encaixadas, de modo que estas se prendam firmemente ao painel frontal.
Cole folhas de alumínio nas áreas que formarão as superfícies internas quando o forno estiver pronto para cozinhar.
Para instalar, deite o painel com o lado brilhante para cima. Dobre para cima as partes frontais e traseiras e encaixe as pontas das abas nas fendas à sua frente.
Você está pronto para cozinhar! Coloque a sua comida em uma panela preta. Então coloque a panela dentro de um saco plástico (um saco de cozinhar irá suportar melhor o calor). Depois, feche a abertura do saco e coloque a panela, envolta no saco, no centro do seu fogão solar.
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Pasteurização - O melhor leite para você
Dá para tomar leite com segurança? E qual seria o melhor tipo de leite?
A notícia deve ter azedado o café da manhã de muita gente Brasil afora: o leite nosso de cada dia foi submetido a um batismo químico. O escândalo veio à tona após uma operação da Polícia Federal, ironicamente denominada Ouro Branco, revelar que o leite longa-vida produzido por duas cooperativas de Minas Gerais seria batizado, termo que, no jargão da indústria, designa nada mais, nada menos do que adulteração. Nessa malandragem, proibida por lei, acrescentam-se substâncias como hidróxido de sódio, a popular soda cáustica, e água oxigenada à bebida láctea sem falar no soro do leite, na sacarose
Ao se deteriorar, o leite se torna ácido, conta o farmacêutico bioquímico Elizeu Antonio Rossi, da Universidade Estadual Paulista em Araraquara. Daí, como a soda cáustica é alcalina, ela neutralizaria a acidez, evitando a recusa pelas fábricas. Isso não altera o sabor nem a aparência do leite, diz Rossi. O outro ingrediente da trapaça, a água oxigenada, entraria em cena para dar um fim às bactérias, que se multiplicam a toda quando o líquido não se encontra apropriadamente refrigerado. Assim, quando elas digerem a lactose, o açúcar natural desse alimento, produzem um ácido conhecido como láctico e inicia-se assim o ciclo do azedume.
Essas substâncias, em si, não representaram grande risco à saúde de quem, desavisado, tomou um péssimo leite. Isso porque as doses usadas na fraude são irrisórias. Nesses teores, a soda cáustica é inativada pelo ácido clorídrico produzido pelo estômago, explica Anthony Wong, diretor do Centro de Assistência Toxicológica do Hospital das Clínicas de São Paulo. A questão é outra: a soda cáustica destrói o cálcio, afirma a nutricionista Andréa Esquivel, professora da Universidade Norte do Paraná. Quanto à água oxigenada, por ser pra lá de instável, se degrada em água e oxigênio muito antes de causar dano. No entanto, o clima de suspeita não se dissipou: dá para tomar o leite de caixinha com segurança? Ou o pasteurizado, vendido na garrafa plástica, é a melhor opção? SAÚDE! investigou.
Antes de mais nada é preciso compreender os dois métodos de processamento do leite, a pasteurização e o UHT, sigla em inglês para ultra high temperature, temperatura ultra-alta numa tradução literal . A técnica mais tradicional, a pasteurização, foi desenvolvida pelo químico e microbiologista Louis Pasteur (1822-1895) daí sua denominação. O cientista francês descobriu que o aquecimento de líquidos como o leite e o vinho abaixo dos 100°C dava um basta nos bichos capazes de deteriorá-los. Todo microorganismo causador de doença é destruído na pasteurização, garante Airton Vialta, diretor adjunto do Centro de Pesquisa e Desenvolvimento de Laticínios do Instituto de Tecnologia de Alimentos, o Ital, que fica em Campinas, no interior paulista.
No entanto, bactérias inofensivas à saúde humana escapam ilesas do processo — o que, claro, é ótimo. “Mas, por isso, o leite pasteurizado deve ser conservado num ambiente refrigerado”, acrescenta Vialta. Esse fato também explica seu prazo de validade limitado a alguns dias. Já durante o processo UHT, ou ultrapasteurização, não resta bactéria sobre bactéria, seja boa, seja má. Afinal, o leite é aquecido em uma temperatura que alcança 150°C em poucos segundos. “É quase uma esterilização”, compara Elizeu Antonio Rossi. “Por isso algumas empresas podem até usar o leite de pior qualidade, que é o caso do tipo C.”
São justamente as altas temperaturas do processo UHT o motivo que faz muito especialista torcer o nariz para a bebida longa-vida. O calor tremendo deixaria o alimento com um menor valor nutricional. “O aquecimento modifica as proteínas e é isso o que prejudica a digestão do leite”, afirma a nutricionista Andréa Esquivel. Além disso, haveria perda de vitaminas e, como já comentamos, de lactobacilos, as bactérias responsáveis por contribuir para o bom funcionamento do intestino, afastando inclusive o risco de tumores no cólon. A versão pasteurizada preservaria essas qualidades.
“No leite UHT, vitaminas como a B2 e a B12 são decompostas pelo fato de serem sensíveis ao calor”, explica a nutricionista Adriane Elisabete Costa Antunes, que é pesquisadora convidada do Ital. Mas, fazendo justiça, ela também pondera: “De qualquer maneira, o leite não é uma fonte tão importante de vitaminas. Ele deve ser encarado como um grande fornecedor de proteínas, cálcio e fósforo”. Ou seja, o fato de o processo de UHT arrasar a porção vitaminada do alimento pode não ser motivo suficiente para deixar de consumir leite longa-vida.
O que pesa pra valer é que as altas temperaturas podem comprometer um aminoácido essencial fornecido pelo leite, a lisina, que tem a função de reparar tecidos. “O ser humano não a sintetiza. Assim, ela deve ser obtida por meio de alimentos”, revela Rossi. “A lisina, porém, não é totalmente destruída durante o processo UHT, até porque ele é muito rápido.” Mas, sim, existe uma pequena perda. Quanto aos lactobacilos, o especialista esclarece: “Nem todos fazem tanta diferença para a nossa saúde”. Boas doses desses microorganismos do bem podem ser ainda encontradas nos iogurtes ou leites fermentados.
Outra dúvida que deve passar pela cabeça de muita gente diante da gôndola do supermercado é por qual tipo optar: integral, semidesnatado ou desnatado? A nutricionista Andréa Esquivel fica com a primeira opção — integral e da pasteurizada tipo A. “Só o integral possui as vitaminas A e D, que são lipossolúveis”, conta a especialista. Em outras palavras, esses nutrientes dependem de gordura para serem absorvidos pelo organismo. Para consumi-lo sem culpa na balança Andréa ensina um truque: encha um copo com 2/3 de leite e o restante de água. Será que, com isso, o sabor muda? Convidamos uma consumidora voraz de leite a fazer o teste.
Segundo a nutricionista Adriane Elisabete Costa Antunes, não há muita diferença em termos de energia entre o desnatado e o integral com adição de água — 97,6 e 84 calorias respectivamente. “A vantagem do leite integral com água é preservar a vitamina A”, confirma. Diluído, ele também teria menos colesterol. Experimente. E escolha o melhor leite para você.
Pasteurização (suco)
Com o crescente apelo dos consumidores por alimentos minimamente processados, o consumo de sucos tem aumentado significativamente, sendo o suco de laranja pasteurizado e refrigerado um dos mais consumidos pelos brasileiros. No entanto, o processo de pasteurização, mesmo utilizando altas temperaturas por curto período de tempo, altera ligeiramente as características organolépticas do suco, resultando em um produto com sabor diferente ao do suco fresco. Atualmente, uma das alternativas é a utilização de processos de separação por membranas (PSM) na produção de suco de laranja, especificamente na etapa de pasteurização, pois os PSM podem operar em baixas temperaturas. Nestes processos é comum a utilização de hidrólise enzimática como pré-tratamento, tendo como objetivo diminuir a viscosidade do suco, possibilitando uma melhora no fluxo permeado e nas demais condições do processo. Tendo em vista a necessidade de inovação no ramo de sucos, este trabalho estuda a possibilidade de integração de processos de separação por membranas com o processo de pasteurização convencional. Analisa, primeiramente, dois compostos enzimáticos comerciais com o objetivo de verificar qual o mais adequado para a utilização no pré-tratamento de suco de laranja. Para esta análise, a viscosidade do suco foi medida antes e depois das hidrólises em diferentes tempos e temperaturas, assim como a acidez, °Brix e pH. Além disto, foram realizados testes de ultrafiltração em uma unidade de bancada com uma membrana polimérica comercial de massa molar de corte entre 40 - 50 kDa, nas seguintes condições de operação: pressão transmembrana de 150 kPa, velocidade de escoamento de 7,47 m.s-1 e temperatura de 25°C. Os resultados indicam que o composto enzimático que mais se adequou ao pré-tratamento proposto foi a Pectinex Ultra SP-L, a uma temperatura de 30°C e tempo de 30 minutos. Na ultrafiltração do suco de laranja foi observado um comportamento de queda do fluxo permeado ao longo do tempo tanto na filtração de suco de laranja hidrolisado com Pectinex Ultra SP-L, quanto na filtração do suco sem hidrólise. Com os resultados das análises microbiológicas, não pôde-se afirmar que o suco reconstituído (90% de suco pasteurizado + 10% de suco permeado) apresentou maior vida útil comparado ao suco pasteurizado (100% pasteurizado).
Pasteurização (leite)
Pasteurização é o processo usado em alimentos para destruir microrganismos patogênicos ali existentes. Foi criado em 1864, levando o nome do químico francês que o criou: Louis Pasteur.
A pasteurização reside basicamente no fato de se aquecer o alimento à determinada temperatura, e por determinado tempo, de forma a eliminar os microrganismos presentes no comestível. Posteriormente estes produtos são selados hermeticamente por questões de segurança, evitando assim uma nova contaminação. O avanço científico de Pasteur melhorou a qualidade de vida dos humanos permitindo que produtos como o leite pudessem ser transportados sem sofrerem decomposição.
História
Louis Pasteur (1822-1895), descobriu nos meados do século XIX que o aquecimento de certos alimentos e bebidas acima de 60ºC, por um determinando tempo (chamado de binômio tempo x temperatura), evitava a sua deterioração, reduzindo de maneira sensível o número de microorganismos presentes na sua composição.
No final do século XIX, os alemães iniciaram a aplicação do procedimento da pasteurização para o leite in natura, comprovando que o processo era eficaz para a destruição das bactérias existentes neste produto.
Deste modo, deram origem não só a um importante método de conservação, como também a uma medida higiênica fundamental para preservar a saúde dos consumidores e conservar a qualidade dos produtos alimentícios.
Tipos de Pasteurização
Existem três tipos de pasteurização:
Pasteurização lenta: na qual utilizamos temperaturas menores durante maior intervalo de tempo. Este tipo é melhor para pequenas quantidades de leite, por exemplo o leite de cabra. A temperatura utilizada é de 65°C durante trinta minutos.
Pasteurização rápida: na qual utilizamos altas temperaturas durante curtos intervalos de tempo. É mais utilizada para leite de saquinho, do tipo A, B e C. A temperatura utilizada é de 75˚C durante 15 a 20 segundos, na literatura, freqüentemente encontramos este tipo de pasteurização com a denominação HTST (High Temperature and Short Time), alta temperatura e curto tempo.
Pasteurização muito rápida: na qual as temperaturas utilizadas vão de 130˚C a 150˚C, durante três a cinco segundos, este tipo é mais conhecido como UHT (Ultra High Temperature) ou longa vida.
A pasteurização reside basicamente no fato de se aquecer o alimento à determinada temperatura, e por determinado tempo, de forma a eliminar os microrganismos presentes no comestível. Posteriormente estes produtos são selados hermeticamente por questões de segurança, evitando assim uma nova contaminação. O avanço científico de Pasteur melhorou a qualidade de vida dos humanos permitindo que produtos como o leite pudessem ser transportados sem sofrerem decomposição.
História
Louis Pasteur (1822-1895), descobriu nos meados do século XIX que o aquecimento de certos alimentos e bebidas acima de 60ºC, por um determinando tempo (chamado de binômio tempo x temperatura), evitava a sua deterioração, reduzindo de maneira sensível o número de microorganismos presentes na sua composição.
No final do século XIX, os alemães iniciaram a aplicação do procedimento da pasteurização para o leite in natura, comprovando que o processo era eficaz para a destruição das bactérias existentes neste produto.
Deste modo, deram origem não só a um importante método de conservação, como também a uma medida higiênica fundamental para preservar a saúde dos consumidores e conservar a qualidade dos produtos alimentícios.
Tipos de Pasteurização
Existem três tipos de pasteurização:
Pasteurização lenta: na qual utilizamos temperaturas menores durante maior intervalo de tempo. Este tipo é melhor para pequenas quantidades de leite, por exemplo o leite de cabra. A temperatura utilizada é de 65°C durante trinta minutos.
Pasteurização rápida: na qual utilizamos altas temperaturas durante curtos intervalos de tempo. É mais utilizada para leite de saquinho, do tipo A, B e C. A temperatura utilizada é de 75˚C durante 15 a 20 segundos, na literatura, freqüentemente encontramos este tipo de pasteurização com a denominação HTST (High Temperature and Short Time), alta temperatura e curto tempo.
Pasteurização muito rápida: na qual as temperaturas utilizadas vão de 130˚C a 150˚C, durante três a cinco segundos, este tipo é mais conhecido como UHT (Ultra High Temperature) ou longa vida.
domingo, 22 de fevereiro de 2009
Introdução á fibra de vidro
fonte: owens corning
É o material compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de finíssimos filamentos flexíveis de vidro com resina poliéster (ou outro tipo de resina) e posterior aplicação de uma substância catalisadora de polimerização. O material resultante é geralmente altamente resistente, possui excelentes propriedades mecânicas e baixa densidade.
Permite a produção de peças com grande variedade de formatos e tamanhos, tais como placas para montagem de circuitos eletrônicos, cascos e hélices de barcos, fuselagens de aviões, caixas d'água, piscinas, pranchas de surf, recipientes de armazenamento, peças para inúmeros fins industriais em inúmeros ramos de atividade, carroçarias de automóveis, na construção civil e em milhares de outras aplicações.
A fibra de vidro faz o papel da armadura de ferro no concreto armado: torna as peças resistentes a choques, tração e flexão.
A fibra de vidro é fornecida em mantas prensadas, tecidos trançados, fitas ou cordéis (rooving) que são lançados ou desfiados sobre o molde e impregnados de resina. A manta prensada é mais barata, mas solta "fiapos" durante a montagem, enquanto que o tecido, um pouco mais caro, permite um trabalho mais limpo, peças mais resistentes e com melhor aparência final.
fonte:wikipedia.org
A Fibra de Vidro é trabalhada de forma artesanal, tem maior liberdade de forma, não enferruja e não oxida. Sendo que uma das suas principais características é a leveza.
A fibra de vidro tem ainda muitas características importantes como, por exemplo,isolante elétrico, isolante térmico, resistência ao fogo, alta resistência mecânica e à oxidação,resistência à umidade, baixo custo e peso mínimo.
Para se produzir uma peça, utiliza-se um molde.
O negativo do objeto desejado é normalmente fabricado de madeira, alumínio, borracha de silicone ou ainda de fibra de vidro.
Para peças grandes, como uma capota, o molde em fibra de vidro é mais indicado.
É importante que você tenha alguns aparelhos de segurança: luvas de borracha, máscaras de papel e máscaras com respiradores com filtro para produtos químicos.
Evite contato com a fibra, porque a penetração de agulhas microscópicas de vidro podem provocar irritação da pele, coceira, principalmente entre os dedos.
Trabalhar num lugar ventilado, sem vento, sem crianças ou animais domesticos.
é um composto orgânico derivado do petróleo, que passa de seu estado líquido para o estado sólido, através de um processo químico chamado "Polimerização".
Os tipos de resinas são:
Resina Poliéster Ortoftálica (Mais comum e de uso generalizado);
Resina Poliéster Isoftálica (Aplicada em moldes feitos de Fibras de Vidro, em tubulações e piscinas);
Resina Poliéster Isoftálica com NPG – (Alta Cristalinidade e boa Flexibilidade - Resistente a temperaturas elevadas, água natural e à manchas);
Resina ÉsterVinílica (Possui alta resistência química e mecânica (impactos), usada na fabricação de equipamentos de fibras de vidro para o combate a corrosão);
Resina Epoxi Amina (peças estruturais e principalmente em revestimentos para proteção química e de intempéries).
Compósitos são sistemas constituídos de dois ou mais materiais componentes.
No que se refere aos compósitos de fibra de vidro, os principais ingredientes, normalmente, são as fibras de vidro e uma resina plástica. Adiciona-se reforços de fibra de vidro à resina, tanto numa moldagem quanto num processo de fabricação, os quais dão forma ao componente final.
Quando a resina cura, solidificando-se, é reforçada pela fibra de vidro.
A forma da parte final depende do molde, da ferramenta ou outro ferramental que controla a geometria do compósito durante o processo.
A resistência do compósito depende, primeiramente, da quantidade, da disposição e do tipo de reforço na resina. Tipicamente, quanto maior a quantidade de reforço, maior será a resistência.
Em alguns casos, as fibras de vidro são combinadas com outras fibras, como as de carbono ou aramidas, criando um compósito "híbrido" que combina as propriedades de mais de um material de reforço.
Além disso, freqüentemente, os compósitos são formulados com cargas (pó de marmore, cimento, etc.) e aditivos que mudam os seus parâmetros de processo e desempenho.
Seria impraticável relacionar os inúmeros polímeros que podem ser melhorados com as fibras de vidro; no entanto, todos os polímeros acabam caindo em um de dois grupos básicos: termofixos e termoplásticos.
Os termofixos ou resinas termofixas, curam num estado irreversível, porque sua estrutura molecular é interligada. Compara-se a resina termofixa a um ovo. Uma vez cozido, essencialmente, permanece no mesmo estado.
Como exemplo de resinas termofixas para compósitos, temos as resinas poliéster insaturadas, éster-vinílicas, epóxis, uretânicas e fenólicas.
Por outro lado, uma resina termoplástica tem estrutura molecular linear, que amolece repetidamente quando aquecida em direção ao seu ponto de fusão e endurece quando resfriada. Em termos simples, pode-se comparar um termoplástico à parafina, a qual flui quando aquecida e endurece tomando sua forma quando resfriada.
Como exemplos de resina termoplástica para compósitos, temos polipropileno, polietileno, poliestireno, ABS (acrilonitrila-butadieno-estireno), "nylon", policarbonato, poliéster termoplástico, óxido de polifenileno, polisulfona e PEEK (poli-éter-éter-cetona).sábado, 14 de fevereiro de 2009
F-75 RURAL
| ANO | ALTERAÇÕES INTRODUZIDAS | FOTO |
| 1946 | Logo após o fim da segunda guerra mundial, a Willys Overland lança nos EUA um novo veículo para a família chamado de Station Wagon. O Station wagon foi a primeira caminhonete com carroceria fabricado totalmente em aço. A frente do Station Wagon lembrava o Jeep Militar com design da carroceria feito por Brooks Stevens. O motor e projeto mecânico ficaram sob a responsabilidade do engenheiro Delmar Roos que já havia trabalhado no projeto do Jeep militar em 1941. | |
| 1948 | Caminhonetes Willys são importadas e já circulam no Brasil | |
| 1949 | A tração 4x4 passa a ser oferecido no Jeep Station Wagon nos EUA | |
| 1951 | Importação de caminhonetes "Jeep Station Wagon" fabricados nos EUA. Frente "bicuda" com paralamas abertos. Alguns exemplares continuam rodando no Brasil até hoje. |  |
| 1952 | É fundado a Willys Overland do Brasil. A Willys continua importando veículos fabricados nos EUA. Modelos com motor 4 e 6 cilindros derivados do motor do Jeep. |  |
| 1954 | Inicio da linha de montagem do Jeep em São Bernardo do Campo/SP. | |
| 1958 | Inauguração da nova fábrica de motores da Willys overland em 07/03/1958 com a presença do presidente Juscelino Kubitschek. Inicio da produção da Rural Willys no Brasil no final de 1958 com motor 6 cilindros e a frente igual o modelo norte americano. Oferecido em combinação de duas cores "saia-e-blusa" verde/branco, azul/branco, e vermelho/branco. |  |
| 1959 | Último ano de fabricação com a frente "americana". |  |
| 1960 | Novo design da carroceria pelo designer americano chamado Brooks Stevens. Introdução de novos paralamas dianteiros e nova frente que seria mantido até o final da produção. Introdução de vidros inteiriços na frente a na traseira substituindo os vidros bi-partidos. Novas sinaleiras traseiras. Assim a "Rural Jeep" ganha o novo "design" exclusivo do modelo 100% Brasileiro. Lançamento do Pick-Up Jeep. Lançamento da Rural com tração 4x2. |  |
| 1961 | ||
| 1962 | Novas calotas. Novo espelho retrovisor interno. | |
| 1963 | Novo vedador/retentor traseiro no eixo virabrequim do motor (a partir de 08/1963). |  |
| 1964 | "Novo estofamento, suspensão mais macia, novas cores". O sistema elétrico, dinamo, motor de partida e bateria passam de 6 volts para 12 Volts. Ventilador e desembaçador opcional. Novo distribuidor Bosch tambem montado no lugar do distribuidor Wapsa (Auto-Lite/Walita). |  |
| 1965 | Introdução da suspensão dianteira independente com molas helicoidais (igual o Aero Willys) no novo modelo 4x2 "Luxo". Nova caixa de 3 marchas sincronizadas com a primeira marcha sincronizada em todas as caixas onde "você não precisa mais parar para engatá-la". Nova caixa de 4 marchas na Pick Up. Novos tambores de freios externos aos cubos, de fácil remoção para manutenção nos freios. Novo estofamento "ventilado" em plástico e jérsei. Nova grade dianteira em aluminio anodizado. Novas cores. Alavanca de cambio na direção agora também no modelo 4x4 e alavanca "monocomando" para acionar a tração 4x4 e reduzida. Parachoque dianteiro perde as "garras cromadas". Nova válvula de escapamento no motor com cabeça 1/8" maior. Nova tampa removível na carcaça da embreagem para inspeção e troca da embreagem. Trava do capuz do motor reforçado. Inclusão de acendedor de cigaros. Eliminados os tubos de ventilação. Ventoinha elétrica opcional no compartimentos dos passageiros do modelo Luxo e 4x4. Luz indicadora opcional para indicar tração 4x4 ligado. Lançada pedra fundamental da nova fábrica em Jaboatão/PE. |  |
| 1966 | "Carburador calibrado para economizar mais 20% de gasolina". O Pick-Up Jeep é eleito Carro do Ano pela revista Mecânica Popular. O dinamo é substituido pelo alternador que pesa metado do dinamo e permite "carregar a bateria mesmo em marcha lenta". Eixo comando de válvulas passa a ter 4 buchas de apoio. Novas buchas nos jumelos dianteiros e traseiros. Nova fabrica Willys em Jaboatão no Pernambuco é inaugurado em 14 de Julho de 1966 e passa a fabricar Rural e Jipe "Chapeu de Couro" |  |
| 1967 | Novas calotas com 12 rebaixos estampados e circulo central no modelo 4x2. Novo painel de instrumentos agora em frente ao motorista. Trava de direçao original na coluna de direção. Novo estofamento. Novos pedais relocalizados e com novo formato "quadrado". Novas maçanetas. 4 marchas e volante estilo "Aero Willys" disponivel na Rural 4x2 Luxo. A Pick-Up Jeep recebe suspensão dianteira independente opcional (4x2) e cambio 4 marchas como opcional. Introdução do motor Willys 2600 com dois carburadores e motor Willys 3000 com carburador de corpo duplo. Novo tapete do assoalho dianteiro. Os semi eixos traseiros passam a ser inteiriços sem chaveta e porca nas pontas e sem pinos graxeiros dos rolamentos de ponta de eixo. |  |
| 1968 | Motor "Willys 3000" é oferecido como opcional na Pick-Up Willys. Willys Overland do Brasil é adquirido pela Ford. A Rural ganha o inconfundível espelho retrovisor externo cromado na porta do motorista. |  |
| 1969 | Em 1969 a Ford anunciava 406 inovações em toda a linha de carros da Willys. O eixo traseiro passou a usar tubo de maior diâmetro popularmente chamado de "canela grossa". Manual do proprietário passa a ser impresso com a marca Ford. Fabrica passa a se chamar Ford-Willys do Brasil S/A. Novos coxins de borracha mais reforçados nos suportes dianteiros do motor. Diferencial autoblocante opcional. |  |
| 1970 | É oferecido 3o banco opcional para até 8 pessoas. A frente do capô perde o emblema cromado "W". Ford lança "Serie Luxo" com motor 3000 e novos detalhes de acabamento e pneus mais largos (leia mais). Pick-Up passa a se chamar F-75 e tem motores 2600 e 3000 como opcional. Suspensão traseira é reforçada com aumenta da largura das laminas do feixe de molas de 45mm (1-3/4") para 57mm (2-1/4"). Nova cor "branco alasca" no forro do teto. Novo lavador do parabrisa acionado por bomba de botão em baixo do painel. |  |
| 1971 | Letras "F O R D" fixados na tampa traseira. Tampa traseira da Pich Up tem "FORD" estampado na lata. | |
| 1972 | Nome passa a ser Ford Rural. Último ano de produção da Rural 4x2 Luxo com suspensão independente na frente. | |
| 1973 | ||
| 1974 | ||
| 1975 | Introdução do novo motor Ford 4 cilindros OHC 2300 acoplado a um cambio de 4 marchas com relações mais reduzidas. Motor de concepção moderna com correia dentada e eixo do comando de válvulas no cabeçote. Neste ano foram fabricados Rural com o velho motor Willys 6 cilindros BF-161 e tambem com o novo motor Ford OHC 2.300. Com o novo motor 4 cilindros a Rural passa a ser montado exclusivamente com o novo cambio de 4 marchas. Relação do diferencial 4.89:1 permanece o mesmo. |  |
| 1976 | Novo carburador DFV 228-121 de corpo simples e fluxo vertical descendente no motor OHC 2300 proporcionando mais torque e economia de combustivel. | |
| 1977 | Último ano de fabricação da caminhonete Ford Rural. A Pick-Up continuaria a ser fabricado. | |
| 1978 | F-75 continua sendo fabricado | |
| 1979 | F-75 continua sendo fabricado | |
| 1980 | F-75 continua sendo fabricado. Opção de motor a alcool. |  |
| 1981 | Oferecido motor Ford OHC 4 cilindros a Alcool e freios "Duo-Servo" na Pick Up F-75. | |
| 1982 | Último ano de fabricação da Pick-Up Ford F-75 | |
| 1999 | Surge o site Rural Willys Brasil em Maio de 1999. |
* Por volta de 1972 a linha de produção da Rural mudou de fábrica em SP.
* Na decada de 60 a carroceria da Rural recebia um tratamento emborrachado nas partes internas por baixo da pintura final.
* O fim da produção da Rural coincidiu com o periodo de lançamento de varias novas "caminhonetes" modernas e econômicas como a Ford Belina e o Opala Caravan que foram um sucesso de vendas. A Rural se tornou um veículo obsoleto e oneroso diante das novas caminhonetes que usavam motor 4 cilindros e plataforma de carro de passeio.
sexta-feira, 13 de fevereiro de 2009
Motor BMW a hidrogênio
Enquanto que os motores híbridos apresentam uma solução provisória até uma nova crise de combustível ou esse recurso desaparecer o hidrogénio é uma solução completamente nova que pretende substituir a gasolina e o gasóleo, deixando assim o mercado automóvel de estar dependente do petróleo.
As duas marcas que estão a impulsionar as células de combustível (fuel cells) no mundo automóvel são, curiosamente, ambas alemãs. A BMW e a Mercedes são os únicos fabricantes automóveis com soluções fiáveis e realistas.
Enquanto que a BMW apresenta as soluções mais rentáveis a Mercedes está já a por à prova os seus automóveis a células de combustível, estando inclusivé em Portugal alguns autocarros Mercedes Citaro a células de combustível a circular no Porto, através da STCP. Além de autocarros algumas empresas em Berlim estão a usar Mercedes Classe A para as suas deslocações dentro da cidade e a UPS tem disponível algumas carrinhas Mercedes Sprinter. Mas fora de curiosidades, em que consiste esta tecnologia?
Ao contrário do petróleo o hidrogénio pode ser produzido em quantidades ilimitadas. Hoje em dia o hidrogénio ainda é adquirido do gás natural onde o dióxido de carbono é separado e liberto para a atmosfera gerando assim poluição, embora menor que as emissões dos automóveis a gasolina. No entanto no futuro, com a massificação das células de combustível e o seu preço de produção mais baixo as células de combustível passam a poder ser produzidas de fontes de energias renováveis como a agua.
Utilizando a energia solar podemos gerar energia suficiente para separar o hidrogénio e o oxigénio da agua. Assim toda a energia é transferida para o hidrogénio, ficando assim a ser apenas um transporte de energia e não uma fonte de energia. A combustão é efectuada usando o oxigénio e o hidrogénio e este processo gera a energia necessária para o motor. Desta combustão sobra um produto, água, que é libertado através do tubo de escape em forma de vapor, entrando assim para o ciclo da agua através da evaporação, formando as nuvens que dão origem à precipitação.
Esta é a tecnologia mais rentável e possível de aplicar até ao momento
Entrada do depósito de hidrogénio da BMW.
Enquanto que a BMW apresenta as soluções mais rentáveis a Mercedes está já a por à prova os seus automóveis a células de combustível, estando inclusivé em Portugal alguns autocarros Mercedes Citaro a células de combustível a circular no Porto, através da STCP. Além de autocarros algumas empresas em Berlim estão a usar Mercedes Classe A para as suas deslocações dentro da cidade e a UPS tem disponível algumas carrinhas Mercedes Sprinter. Mas fora de curiosidades, em que consiste esta tecnologia?
Ao contrário do petróleo o hidrogénio pode ser produzido em quantidades ilimitadas. Hoje em dia o hidrogénio ainda é adquirido do gás natural onde o dióxido de carbono é separado e liberto para a atmosfera gerando assim poluição, embora menor que as emissões dos automóveis a gasolina. No entanto no futuro, com a massificação das células de combustível e o seu preço de produção mais baixo as células de combustível passam a poder ser produzidas de fontes de energias renováveis como a agua.
Utilizando a energia solar podemos gerar energia suficiente para separar o hidrogénio e o oxigénio da agua. Assim toda a energia é transferida para o hidrogénio, ficando assim a ser apenas um transporte de energia e não uma fonte de energia. A combustão é efectuada usando o oxigénio e o hidrogénio e este processo gera a energia necessária para o motor. Desta combustão sobra um produto, água, que é libertado através do tubo de escape em forma de vapor, entrando assim para o ciclo da agua através da evaporação, formando as nuvens que dão origem à precipitação.
Esta é a tecnologia mais rentável e possível de aplicar até ao momento
O que é um motor a gasolina auxiliado por hidrogênio?
A tecnologia do motor a gasolina auxiliado por hidrogênio é nova e está começando a sair do laboratório. Ela oferece a perspectiva de uma maneira econômica de se produzir uma pequena quantidade de hidrogênio a partir da gasolina, utilizando um sistema de bordo. Inventado pelos cientistas do MIT (Instituto de Tecnologia de Massachussetts) e sendo aperfeiçoado pela fornecedora da indústria de automóveis ArvinMeritor juntamente com a empresa alemã de engenharia automotiva IAV, esse sistema pode fornecer uma alternativa econômica à tecnologia de célula de combustível e motores de combustão a diesel e gasolina tradicionais. É possível que os motores impulsionados por hidrogênio possam preencher a lacuna entre os carros movidos a gasolina atuais e os veículos com células de combustível do futuro.
Embora os veículos com células de combustível sejam uma promessa a longo prazo, a realidade é que eles ainda vão demorar anos para serem produzidos em série. Os críticos citam o alto custo do armazenamento de células de combustível, problemas na produção em massa de hidrogênio combustível e problemas gerais de abastecimento como as principais barreiras. Alguns acreditam que ainda levará décadas antes que os veículos com células de combustível possam ser vendidos em massa. As fabricantes européias já voltaram suas atenções para motores a diesel mais caros, mas seu custo e complexidade relacionada está aumentando com os novos e rígidos limites de emissão de partículas e NOx.
 Arvin Meirtor Este protótipo de reformador, montado próximo ao motor para ser testado em um utilitário esportivo com motor V6 tem 45 cm de extensão e 10 cm de diâmetro. |
O que dizem os especialistas
De acordo com os especialistas da ArvinMeritor e com os engenheiros executivos Rudy Smaling e Jens Beister, da IAV, a realidade do motor a gasolina impulsionado por hidrogênio e suas vantagens são claros.
Uma pequena quantidade de hidrogênio fabricada a bordo pelo reformador é adicionada à ingestão normal da mistura ar/gasolina. O que aumenta, bastante a qualidade geral de combustão ao permitir que quase duas vezes mais ar seja introduzida na câmara de combustão para uma determinada quantidade de combustível. Isso é mais econômico porque economiza a energia através da redução da quantidade necessária de movimentos do motor.
Além disso, também se ganha em economia graças ao uso de maiores relações de compressão do motor, possíveis devido às características das cargas ricas em hidrogênio. Um sistema de combustível impulsionado por hidrogênio também economiza energia devido à quantidade baixa de energia elétrica necessária para alimentar o reformador. De acordo com os desenvolvedores, é preciso menos do que 75 watts, menos do que o necessário para uma lanterna comum.
Uma análise de veículo virtual aceita pelo mercado e baseada em dados de testes do motor indicou o potencial para melhorias como sendo de 20 a 30% na economia de combustível para uma versão menor com turbocompressor do motor auxiliado por hidrogênio, quando comparado aos motores convencionais a gasolina.
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